Tujuan teras besi pengubah adalah untuk menyediakan litar magnet keengganan rendah untuk fluks magnet yang melalui belitan primer dan sekunder.
Disebabkan oleh litar magnet yang disediakan, fenomena histerisis teras besi dan arus pusar yang mengalir di dalam boleh menyebabkan kehilangan teras besi, yang nyata sebagai pemanasan bahan teras besi. Di samping itu, untuk pengubah kuasa besar, fluks magnet berselang-seli juga boleh menghasilkan bunyi. Bunyi jenis ini merebak ke persekitaran sekeliling seperti bunyi yang dibuat apabila jet atau enjin pembakaran dalaman berjalan pada kuasa penuh.
Walaupun kehilangan teras besi tidak ketara berbanding kapasiti yang dihantar oleh pengubah, ia wujud selagi pengubah teruja. Oleh itu, kehilangan teras besi mewakili kehilangan tenaga yang berterusan dan patut diberi perhatian dalam sistem kuasa. Dianggarkan kira-kira 5% daripada semua tenaga elektrik yang dijana oleh peralatan kuasa digunakan sebagai kehilangan teras besi. Hanya di UK, antara 1987 dan 1988. Kehilangan pengubah tanpa-kehilangan beban adalah lebih kurang 110 juta paun. Sementara itu, dalam transformer pengedaran, kira-kira 109 unit tenaga terbuang setiap tahun akibat kehilangan teras besi, bersamaan dengan 1.146 bilion liter (2 juta tong) minyak yang digunakan untuk penjanaan kuasa, dan membebaskan 35000 tan SO2 dan 4 juta tan CO2 ke atmosfera. Amerika Syarikat menjalankan kajian serupa pada tahun 1998, dan kosnya lebih 110 kali ganda lebih tinggi. Tidak dinafikan, disebabkan skop sistem kuasa yang luas, ini hanyalah anggaran kasar. Namun begitu, adalah jelas bahawa nilai fiskal terkumpul adalah agak ketara. Sudah tentu, sebab mengapa anggaran kos yang dinyatakan di atas begitu tinggi adalah disebabkan oleh kesan serius kenaikan harga tenaga yang disebabkan oleh krisis minyak pada awal 1970-an.
Oleh itu, tidak menghairankan bahawa selama beberapa dekad, orang ramai telah menumpukan usaha penyelidikan dan pembangunan mereka pada membangunkan jenis baru plat tegar elektrik dan struktur teras besi pengubah. Terutamanya untuk mengurangkan kerugian dan bunyi bising. Disebabkan penubuhan prinsip asas untuk reka bentuk dan struktur pengubah kuasa moden pada tahun 1920-an dan 1930-an. Maka sejak itu, kemajuan dan perubahan yang ketara telah berlaku dalam bidang ini.
Kehilangan teras besi terdiri daripada dua bahagian: satu ialah kehilangan histerisis, yang berkadar dengan kekerapan dan bergantung pada kawasan gelung histerisis. Gelung histerisis bergantung pada sifat bahan dan merupakan fungsi ketumpatan fluks magnet puncak; Sebahagian kecil kehilangan teras besi ialah kehilangan arus pusar, yang bergantung pada kuasa dua kekerapan tetapi juga berkadar dengan kuasa dua ketebalan bahan. Oleh itu, untuk meminimumkan kehilangan histerisis, adalah perlu untuk menjadikan bahan teras besi mempunyai kawasan gelung histerisis yang paling kecil. Untuk meminimumkan kehilangan arus pusar, kepingan keluli teras besi nipis mesti digunakan, dan rintangan antara kepingan mesti ditingkatkan untuk menyukarkan arus pusar mengalir di antara kepingan.
Malah, kehilangan arus pusar adalah sangat kompleks dan terdiri daripada dua bahagian: bahagian pertama sebenarnya berbeza dengan kekerapan kuasa dua didarab dengan ketebalan bahan dan permukaan ketumpatan fluks magnet; Bahagian kedua bergantung kepada struktur bahan, seperti saiz butiran dan pergerakan domain magnet dalam tempoh magnetisasi, yang dipanggil kehilangan tidak normal atau kehilangan sisa. Untuk mana-mana kepingan keluli elektrik tertentu, kehilangan arus pusar yang tidak normal menyumbang kira-kira separuh daripada jumlah kerugian. Ia adalah jenis kehilangan abnormal yang boleh dikurangkan dengan banyak melalui pemprosesan khas bahan teras besi, sekali gus meletakkan asas untuk kaedah moden mengurangkan kehilangan teras besi.
Kumpulan pertama teras pengubah yang dihasilkan pada tahun 1880-an semuanya diperbuat daripada-besi tempa berkualiti tinggi dan besi Sweden popular untuk satu tempoh masa. Tetapi sekitar tahun 1900, didapati bahawa menambah sedikit silikon atau aluminium pada besi boleh mengurangkan kehilangan magnet dengan ketara, sekali gus membawa kepada era baharu kepingan keluli elektrik yang dibuat khas.
1. Kepingan keluli elektrik tergelek panas
Menambah silikon pada kepingan keluli mengurangkan kehilangan histerisis dan meningkatkan kebolehtelapan magnetik dan kerintangan. Oleh itu, ia juga mengurangkan kehilangan arus pusar teras besi. Satu kelemahan menambah silikon ialah ia boleh membuat plat keluli rapuh dan keras. Oleh itu, untuk memastikan kebolehprosesan dan kemudahan pengeluaran teras besi, jumlah silikon yang ditambah mestilah dihadkan kepada 4%. Mengeluarkan kekotoran, termasuk karbon, daripada kepingan keluli elektrik juga mempunyai kesan yang ketara dalam mengurangkan kerugian. Walaupun silikon awal yang mengandungi kepingan keluli elektrik mempunyai kehilangan unit sebanyak 7W/kg pada ketumpatan fluks magnet 50Hz dan 1.5T, kepingan keluli elektrik-tulen tinggi yang serupa yang dihasilkan pada tahun 1990 mempunyai kehilangan unit kurang daripada 2W/kg di bawah keadaan ujian yang sama.
Seperti yang dinyatakan di atas, kepingan keluli elektrik mempunyai struktur kristal, dan kemagnetan kepingan keluli elektrik berasal dari pelbagai kristal atau bijirin, dan kemagnetan kebanyakan bijirin bergantung pada arah bijirin di bawah keadaan ujian.
Di Amerika Syarikat, transformer diperbuat daripada kepingan keluli elektrik dengan ketebalan kira-kira 0.35mm sehingga tahun 1940-an. Di United Kingdom, transformer telah dihasilkan menggunakan teknologi penggulungan panas sehingga akhir 1940-an, di mana butiran dalam kepingan keluli elektrik digabungkan secara rawak. Oleh itu, data magnetik yang diukur daripada kepingan keluli mempunyai nilai yang lebih kurang sama dan tidak bergantung kepada arah ujian. Oleh kerana data ini mencerminkan keseragaman setiap kristal dalam semua arah, bahan elektrik ini dianggap isotropik.
2. kepingan keluli elektrik berorientasikan bijirin
Seawal tahun 1920-an, ia telah diiktiraf bahawa kristal kepingan keluli elektrik mempunyai anisotropi, tetapi hanya pada tahun 1934 Amerika NP Gauss memohon paten proses pengeluaran perindustrian, yang kebanyakannya dibangunkan oleh syarikat Amerika Amick dan nilai komersilnya terletak pada anisotropi kepingan keluli. Kumpulan pertama kepingan keluli elektrik tergelek sejuk-bijirin telah dihasilkan secara komersial pada tahun 1939. Ketebalannya ialah 0.32mm, dan kehilangan unit pada 50Hz dan 1.5T ialah 1.5W/kg.
Bahan ini digulung melalui proses penggulungan sejuk. Proses ini telah membentuk asas pengeluaran untuk kepingan keluli elektrik berorientasikan bijirin sejuk{1}gelek selama bertahun-tahun. Jalur keluli yang mula panas-digulung perlu dijeruk untuk mengeluarkan oksida permukaan, dan kemudian jalur keluli yang panas-digelekkan kepada 2-ketebalan 2.5mm adalah sejuk-digulung kepada ketebalan 0.6mm. Seterusnya, penyepuhlindapan dilakukan untuk membolehkan struktur yang terbentuk semasa gulung sejuk mengkristal semula, dan kemudian gulung sejuk semula mengikut ketebalan yang dikehendaki. Apabila pecahan jisim kandungan karbon bahan elektrik di bawah 0.003%, sapukan lapisan nipis magnesium oksida. Selepas itu, kepingan keluli disepuhlindapkan pada 1200 darjah selama 24 jam untuk menulenkan lagi dan menjalani penghabluran semula sekunder. Pada masa yang sama, magnesium oksida bertindak balas dengan permukaan kepingan keluli untuk membentuk lapisan magnesium silikat, juga dikenali sebagai salutan kaca atau lapisan magnesium olivin. Akhir sekali, kepingan keluli elektrik gelek sejuk diratakan dan disepuhlindapkan untuk mengeluarkan lebihan magnesium oksida, dan disalut dengan salutan fosfat. Apabila fosfat bertindak balas dengan magnesium silikat, filem nipis yang kuat dan penebat terbentuk.
Semasa proses penggulungan panas, ia bertindak sebagai perencat pertumbuhan bijian untuk menambah zarah sulfida mangan pada cair, menghalang pertumbuhan bijirin. Walaupun ia dimendakan semasa penyejukan jalur keluli. Pada masa yang sama, kristal tertentu dengan struktur kristal Gaussian, iaitu kristal dengan orientasi yang diingini, dihasilkan di sepanjang banyak orientasi lain. Selepas penggulungan sejuk, semasa penyepuhlindapan penyahkarbonan, nukleus kristal berstruktur Gaussian mengkristal semula, seolah-olah bahan itu telah berkembang menjadi "ingatan struktur". Pada peringkat ini, diameter butiran adalah lebih kurang 0.02mm, dan semasa penyepuhlindapan suhu tinggi pada 800 darjah . Apabila zarah sulfida mangan menghalang zarah lain daripada meningkat, ia akan terus berkembang pada butiran berorientasikan Gaussian. Setiap butir Gaussian perlu menggabungkan 106 hingga 107 butir primer semasa proses penghabluran sekunder, membentuk keseluruhan ketebalan kepingan keluli. Diameter butiran akan meningkat kepada 10mm atau lebih. Tidak semua bijirin mempunyai orientasi Gaussian yang ideal. Tetapi kebanyakan bijirin berada dalam julat 6 darjah arah ideal.
3. Kekonduksian magnet tinggi kepingan keluli elektrik
Kepingan keluli elektrik-yang disebut di atas-gulungan berorientasikan bijirin telah digunakan sehingga akhir 1960-an, sebelum itu hanya penambahbaikan kecil dibuat pada proses pengeluarannya. Pada tahun 1965, Nippon Steel mengumumkan satu kejayaan baharu dalam kualiti kepingan keluli elektrik: Jepun membangunkan kepingan keluli elektrik bijirin kekonduksian magnet yang tinggi. Program ini dipermudahkan dengan menghapuskan proses penggulungan sejuk dan menambah kira-kira 0.025% aluminium untuk menjadikan aluminium klorida sebagai perencat pertumbuhan bijirin. Helaian keluli elektrik kekonduksian magnet tinggi mempunyai orientasi yang lebih baik daripada kepingan keluli elektrik berorientasikan bijirin bergulung sejuk (selepas ini dirujuk sebagai "kepingan keluli elektrik biasa"). Disebabkan fakta bahawa butiran kepingan keluli elektrik kekonduksian magnet tinggi kebanyakannya disusun dalam 3 darjah, diameter butiran purata ialah 1cm, yang jauh lebih besar daripada diameter 0.3mm kepingan keluli elektrik biasa. Pada ketumpatan fluks magnet 1.7T atau lebih tinggi, kebolehtelapan magnetnya adalah tiga kali lebih tinggi daripada kepingan keluli elektrik biasa yang terbaik. Kepekaan tegasan kehilangan dan daya tarikan magnet adalah agak rendah, kerana kepingan keluli elektrik menjana kekuatan tegangan tinggi dengan menutupnya dengan apa yang-dipanggil salutan tegasan. Salutan tegasan memindahkan tegasan tegangan ke jalur keluli elektrik, mengurangkan kehilangan arus pusar. Jika tidak, disebabkan saiz butiran yang besar, kehilangan arus pusar juga akan menjadi ketara. Oleh kerana salutan, kehilangan histerisis dapat dikurangkan, mengakibatkan penurunan jumlah kerugian. Walau bagaimanapun, kehilangan rendah kepingan keluli elektrik kebolehtelapan tinggi adalah disebabkan terutamanya oleh peningkatan orientasi butiran, yang mengurangkan kehilangan histerisis sebanyak 30% hingga 40%.
4. Kepingan keluli elektrik dengan domain magnet yang ditapis
Dengan peningkatan permintaan untuk mengurangkan kehilangan teras pengubah, proses pengeluaran kepingan keluli elektrik juga sentiasa bertambah baik. Pada tahun 1980-an, Nippon Steel mencadangkan kepingan keluli elektrik terukir laser dengan kehilangan 5% hingga 8% lebih rendah daripada kepingan keluli elektrik kebolehtelapan tinggi. Jepun telah mengeluarkan bahan ini sejak tahun 1983, dengan ketebalan 0.23mm. Kehilangan unit pada 50Hz dan 1.7T ialah 0.85W/kg.
Seperti yang dinyatakan sebelum ini. Semasa proses magnetisasi, beberapa "kehilangan arus pusar yang tidak normal" berlaku disebabkan oleh pergerakan dinding domain magnetik. Seawal tahun 1958, Messerz Pory dan Binai mengandaikan bahawa dalam kepingan keluli elektrik berorientasikan butiran, kehilangan arus pusar yang tidak normal adalah berkadar dengan ruang yang diduduki oleh dinding domain magnetik dan berkadar songsang dengan ketebalan kepingan keluli elektrik.
Selama bertahun-tahun, telah diakui bahawa penggunaan terikan pada kepingan keluli elektrik mempunyai kesan tertentu ke atas pembahagian domain magnetik dan boleh mengurangkan kehilangan teras besi. Ini adalah asas teori untuk menggunakan salutan tegasan pada kepingan keluli elektrik kekonduksian magnet tinggi. Salutan mengenakan tegasan tegangan pada kepingan keluli semasa penyejukan kerana pekali pengembangan terma yang rendah. Membuat calar mekanikal pada permukaan kepingan keluli elektrik dalam arah rolling melintang pada jarak tertentu boleh digunakan sebagai cara untuk menjana ketegangan, tetapi sukar untuk mencapai pengeluaran komersial. Kelemahan pendekatan ini ialah ketebalan kepingan keluli elektrik pada calar dikurangkan, yang meningkatkan ketumpatan fluks magnet tempatan dan menyebabkan fluks magnet beralih ke laminasi bersebelahan, mengakibatkan peningkatan bersih dalam kerugian.
Langkah yang diambil oleh Nippon Steel Corporation untuk menyelesaikan masalah ini ialah menggunakan kaedah bukan-kenalan untuk menambah baik domain magnetik, yang menggunakan penyinaran laser, yang biasanya dikenali sebagai pemarkahan laser. Apabila pancaran laser-berkuasa tinggi disasarkan pada permukaan jalur keluli, fenomena pengewapan dan resapan berlaku serentak di lapisan paling luar jalur keluli. Oleh itu, tekanan hentaman beribu-ribu atmosfera akan menyebabkan kepingan keluli membentuk zon plastik-anjal tempatan. Disebabkan ketidakjajaran kompleks-ketumpatan tinggi yang disebabkan oleh ubah bentuk anjal, regangan yang tinggal akan menghasilkan penghalusan domain magnetik yang diperlukan. Oleh kerana pengewapan dan resapan yang disebabkan oleh penyinaran laser pada lapisan terluar permukaan kepingan keluli, salutan tambahan diperlukan untuk memastikan permukaan lapisan penebat tetap utuh.
Aspek penting dalam proses penghalusan domain magnetik yang diterangkan di atas ialah jika bahan disepuhlindapkan pada suhu melebihi 500 darjah , regangan sisa boleh dihapuskan, tetapi berbuat demikian sebenarnya membalikkan atur cara. Isu penting ialah selepas program penandaan laser, tiada proses dibenarkan dijalankan pada suhu melebihi 500 darjah .
5. Aloi amorfus
Aloi amorfus ialah bahan elektrik yang baru dibangunkan, dan perkembangannya berbeza sama sekali daripada kepingan keluli elektrik. Aloi amorfus, juga dikenali sebagai cermin mata logam, pada asalnya dibangunkan oleh syarikat Amerika Arled Singer Glass Products Co., Ltd. Seawal tahun 1970-an, ia digunakan sebagai bahan pengganti untuk mengukuhkan keluli dalam tayar kereta, dan tidak sampai pertengahan 1970-an orang ramai menyedari kepentingan sifat magnet aloi amorf. Walaupun bahan aloi amorf masih sukar untuk dihasilkan dan diproses 35 tahun kemudian, yang mengehadkan penggunaannya, kehilangan aloi amorf dikurangkan dengan ketara berbanding kepingan keluli elektrik biasa yang terbaik.
Bahan aloi amorf mempunyai struktur atom amorf, tanpa paksi simetri dan atom teragih secara rawak. Struktur atom bergantung terutamanya pada penyejukan cepat aloi cair dan kemasukan unsur pembentuk kaca seperti boron. Bahan aloi amorf biasa mengandungi 80% besi, 20% boron, dan silikon.
Terdapat pelbagai kaedah untuk menghasilkan aloi amorfus, tetapi yang paling biasa digunakan ialah menyemburkan berkas aloi cair ke penggelek kuprum berputar. Kadar penyejukan logam cair adalah kira-kira 106 darjah / s, dan aloi mengeras untuk membentuk jalur keluli berterusan. Pelindapkejutan boleh menyebabkan tekanan dalaman yang tinggi dalam bahan, oleh itu, penyepuhlindapan suhu-rendah pada 200 darjah dan 280 darjah diperlukan untuk mengurangkan tegasan dalaman dan menjadikan bahan mempunyai kekonduksian magnetik yang baik. Aloi amorf yang paling awal dibangunkan hanya 2mm lebar dan 0.025-0.05mm tebal. Pada pertengahan 1990-an, sebilangan besar pengeluar wayar transformer berjaya menghasilkan bahan aloi amorfus dengan lebar sehingga 200mm.
Pada penghujung 1980-an, pemaju asal aloi amorfus, Arled Singer Metallic Glass Products Co., Ltd., menghasilkan bahan aloi amorf jalur terawat yang dipanggil jalur keluli POWERCORE, yang digunakan sebagai teras besi berlamina. Ketebalan bahan ini ialah 0.125-0.25mm, dan ia dibentuk dengan mengikat beberapa lapisan jalur keluli tuang bersama untuk membentuk jalur keluli yang mudah diproses. Lebih daripada 15% hingga 75% daripada luas permukaan keluli jalur boleh diikat bersama dengan berkesan melalui kesan pelekat ikatan silikon oksida yang tersebar. Ikatan yang lemah ini tidak membenarkan arus pusar yang besar melalui setiap lapisan jalur keluli, oleh itu, ciri jalur keluli dengan isipadu yang meningkat adalah serupa dengan jalur tunggal.
Disebabkan unsur pembentuk kaca bukan-magnet, penggunaannya membawa kepada had lain, iaitu bahan tersebut mempunyai ketumpatan fluks magnet tepu yang sangat rendah. Jalur POWERCORE mempamerkan ketepuan pada ketumpatan fluks magnet 1.56T. Kehilangan unit pada 50Hz dan 1.35T ialah 0.12W/kg. Kehilangan unit pada 50Hz dan 1.5T ialah 0.28W/kg.
Satu lagi ciri penting aloi amorf ialah voltammetri pengujaan. Pada 1.3T, voltan pengujaan aloi amorf ialah 0.25V · A/kg, manakala voltan pengujaan kepingan keluli elektrik dengan kandungan silikon 3% ialah 0.69V · A/kg. Kesan ketumpatan fluks magnet tepu rendah pada voltammetri pengujaan boleh diperhatikan melalui voltammetri pengujaan ketumpatan fluks magnet 1.5T. Untuk keluli jalur POWERCORFR, voltan pengujaan boleh mencapai sehingga 1.3V · A/kg. Nilai ampere volt pengujaan biasa jalur keluli elektrik biasa hanya 0.94V · A/kg.
Keluli jalur POWERCORE sedia ada masih tidak sesuai untuk membuat teras pengubah kuasa besar, walaupun (terutamanya di Amerika Syarikat) beribu-ribu teras pengubah pengedaran dengan kapasiti undian purata 50kV · A diperbuat daripada bahan aloi amorf. Di Eropah, penggunaan aloi amorf adalah jauh lebih rendah daripada di Amerika Syarikat. Pengguna terutamanya di Belanda, Sweden, Switzerland, Jerman dan Hungary. Sebab Eropah agak perlahan dalam menggunakan aloi amorfus mungkin kerana keluli jalur sempit tidak sesuai untuk struktur teras besi yang diterima pakai di Eropah. Dan teras besi bergelung adalah bentuk pengubah pengedaran yang biasa di Amerika Syarikat. Kerana teras besi yang digulung sangat sesuai untuk menggunakan bahan aloi amorf. Di UK, hanya satu kilang pengubah menggunakan bahan aloi amorf, manakala kilang pengubah lain hampir tidak menggunakannya. Kilang transformer ini telah mengeluarkan ratusan transformer pengedaran kecil menggunakan bahan amorf. Semua transformer ini menggunakan struktur teras besi bergelung. Kilang pengubah di UK ini juga menggunakan bahan aloi amorf untuk mengeluarkan sebilangan kecil pengubah ujian. Menurut laporan, kesukaran memotong bahan aloi amorf dan membuat struktur teras besi biasa melebihi faedah yang diperoleh.
Satu lagi isu praktikal yang berkaitan dengan jalur keluli aloi amorf ialah faktor laminasi yang lemah. Ini disebabkan oleh ketebalan nipis jalur keluli aloi amorf dan pelbagai lapisan laminasi. Isu lain yang berkaitan dengan ini ialah kerataan yang kurang disebabkan oleh nipis cadar. Faktor laminasi teras besi aloi bukan kristal 0.03mm hanya 0.8, dan faktor laminasi jalur keluli POWERCORE setebal 0.13mm ialah 0.9 Berbanding dengan teras besi kepingan keluli elektrik biasa, kedua-duanya mempunyai faktor laminasi 0.95-0.98, yang sangat rendah.
6. Kepingan keluli mikrohabluran
Satu lagi cara untuk mengoptimumkan sifat magnet dan mekanikal kepingan keluli elektrik adalah dengan menghasilkan kandungan silikon tinggi dan aloi besi aluminium pengawetan cepat, yang dihasilkan dengan cara yang sama seperti aloi amorf. Penyelidikan ini telah menarik banyak perhatian di Jepun, dan ia tidak mengandungi bahan tambahan pembentuk kaca, menjadikannya keluli mikrokristalin yang sukar. Biasanya dirujuk sebagai jalur keluli mikrokristalin. Kami telah pun menghasilkan jalur keluli besi silikon 6%, yang telah terbukti mempunyai keliatan dan kehilangan yang lebih rendah daripada jalur keluli elektrik berorientasikan bijirin komersial 3%. Pada ketumpatan fluks magnetik 50Hz dan 1.7T. Kehilangan unit yang biasa disebut untuk bahan aloi ini ialah 0.56W/kg. Kelebihan pelindapkejutan pantas keluli mikrohablur ialah ia mempunyai kekonduksian magnet yang lebih tinggi daripada aloi amorfus.
7. Mengguna pakai plat keluli yang lebih baik
Kepingan keluli elektrik berorientasikan bijirin canai sejuk hampir sepenuhnya menggantikan kepingan keluli elektrik awal-gelek panas yang digunakan dalam pembuatan transformer pada tahun 1940-an dan 1950-an, dan mendorong pemikiran baharu dalam bidang reka bentuk teras besi. Selepas dinaikkan pangkat dan digunakan selama kira-kira 30 tahun, pembangunan kepingan keluli elektrik berorientasikan bijian magnet yang tinggi telah agak perlahan, terutamanya disebabkan oleh kosnya yang tinggi. Penggunaan awal kepingan keluli elektrik kekonduksian magnet tinggi pada asasnya terhad kepada situasi di mana kos tanpa-kehilangan beban yang diluluskan adalah tinggi. Orang ramai sentiasa sentiasa menambah baik reka bentuk dan pembuatan teras besi untuk menggunakan sepenuhnya prestasi bahan baharu, dan pada masa yang sama, penambahbaikan tertentu juga bermanfaat untuk reka bentuk yang menggunakan bahan tradisional. Pada tahun 1981, pengeluaran kepingan keluli elektrik berorientasikan bijirin yang sangat magnet di seluruh dunia menyumbang hanya 12%; Pada tahun 1995, penggunaan kepingan keluli elektrik kekonduksian magnet tinggi menjadi standard. Perkara yang sama berlaku untuk keadaan selepas kemunculan kepingan keluli elektrik terukir laser. Selepas lebih sedekad pembangunan berjaya, mereka dikekang oleh faktor pengeluaran dan kos. Filem ukiran laser masih dianggap oleh ramai orang sebagai bahan "istimewa", hanya digunakan untuk transformer dengan kos kehilangan-beban tinggi. Arah pembangunan reka bentuk dan struktur teras besi boleh mencerminkan sifat bahan sedia ada.
8. Jenama kepingan keluli elektrik teras besi
IEC 60404 ialah piawaian antarabangsa untuk bahan magnetik, termasuk kepingan keluli teras besi. Ini adalah standard komprehensif yang merangkumi berbilang fail. Hanya pada penghujung 1980-an kepingan keluli untuk teras pengubah kuasa dimasukkan ke dalam piawaian British BS 601. Sebelum ini, kebanyakan kepingan keluli elektrik berorientasikan bijirin bergulung sejuk yang digunakan mengikut piawaian ini. Piawaian ini menggunakan kaedah pengekodan untuk mengenal pasti pelbagai bahan tertentu. Contohnya, 28M4 atau 30M5 mewakili ketebalan 0.28mm dan 0.30mm, masing-masing, dengan nilai berikut mewakili kehilangan unit maksimum. Dengan promosi kepingan keluli elektrik kekonduksian magnet yang tinggi, kaedah pengekodan ini telah diperluaskan sewenang-wenangnya untuk memberikan label kepada bahan ini. Sebagai contoh, kepingan keluli kebolehtelapan tinggi dilabelkan 30M2H, di mana 0.30mm mewakili ketebalan dan 2 mewakili kehilangan unit. Walaupun label ini masih digunakan oleh orang ramai, piawaian semasa tidak lagi menggunakan label 30M2H.
